AA 12 Adder

[KSard]

Pewnie chciałby polecieć. Na razie bada, czy statek spełnia podstawowe wymagania bezpieczeństwa

[PIOTR]

Badał, badał aż zzieleniał W sumie kawał chrząszcza było: koło 3cm.

[KSard]

Rozumiem, że wręgi zleciłeś wyciąć na CNC, tak?

Ile taka usługa może kosztować?

[PIOTR]

No cóż, lekko nie było: prawie 2 setki ale jak pisał Wapniak "cena nie gra roli gdy pasja swawoli", poza tym inżynierska konstrukcja musi być piękna

Kolejnym etapem było wzmocnienie końcówek stateczników. Pogrubiłem dodając warstwę sklejki: okładziny 2x mahoń 0.6mm i rdzeń 1,5mm twardej balsy. Balsę specjalnie przebierałem i zastosowałem najtwardszą jaką znalazłem: słoje wzdłuż wspornika, a mahoń wkleiłem poprzecznie.

Taki był układ sklejki


Po sklejeniu E61 materiał na podkładki stateczników ważył 18gr


Po wklejeniu podkładek od wewnętrznej strony i oszlifowaniu do wymiaru pozostało nawiercić otwory na śrubki mocujące M3 z łbem soczewkowym PH1.

Tak przebiegało wiercenie pakietu stateczników


i z bliska


Mogłem przystąpić do składania kosza silnikowego ...

[Adam]

Matko Bosko Kochano! Olcha, buk i mahoń - rolls royce wśród rakiet...

Tak na marginesie to strasznie drogo to cięcie CNC

[PIOTR]

Cd
Witam po przerwie, oto co było dalej:

w koszu silnikowym wkleiłem sześciokątne mufy M3 do mocowania stateczników. Złożyłem całość elementów, włącznie ze statecznikami, a nakrętki zalałem E61 z mikrobalonami.



A tu widok od rufy: centralnie łoże silnika fi 38mm, cztery gniazda na smugacze fi 12mm i cztery otwory M4 do mocowania silnika



Po utwardzeniu żywicy zdjąłem stateczniki i przednie elementy. Mufy M3 znajdują się w białej od mikrobalonów żywicy.



Nadmiar żywicy na wejściach gwintów trzeba było ściąć skalpelem i przeszlifować.



Następnie poprawiłem klejenie wręg i rury silnikowej nakładając cienką warstwę w pachwinach



Równolegle robiłem skrzydła. Jak pisałem, wykonane jesienią pokręciło i musiałem wykonać nowe
Tak przebiegało klejenie. Cztery skrzydła ściśnięte w przekładkach z płyty laminatowej przetarte płynnym rozdzielaczem od Milimetra – super



Miałem obawy czy rozdzielacz poradzi sobie. Jak widać nie potrzebnie



Tu materiał na 4 skrzydła. Do wykonania użyłem cienkiego płótna szklanego /suchy miał 0,1mm/ i forniru mahoniowego 0,5mm + E61. Każde skrzydło w układzie 7 warstw: płótno / mahoń / płótno / mahoń / płótno / mahoń / płótno. W sumie laminat osiągnął grubość 1,7 – 1,8mm a w jednym przypadku 2mm Prawdopodobnie dałem 5 zamiast 4 warstw tkaniny bo innego wytłumaczenia nie znajduję. Chciałem szlifować ale laminat jest twardy i odpuściłem – będzie mocniejsze. Zobaczymy jak będzie latać, może 0,2mm nie urwie dziada.



I z bliska



Oraz masa materiału



Skrzydła cięte – oczywiście laserem – i pomalowane podkładem. Otwory służą do mocowania M4 w jarzmach.





A tak wyglądało narzędzie którym dopracowywałem wcięcia na węgi: sklejka grubości wręgi + papier 100.



Zapewniam, że ciąg dalszy nastąpi

[Paweł]

A nie wyszłoby wytrzymalsze gdyby po prostu drewno było w środku a na zewnątrz po obu stronach płótno?

[PIOTR]

Przy zastosowaniu balsy możliwe że tak choć nigdy nie sprawdzałem wytrzymałości takiego przekroju. Natomiast gruby mahoń według mnie nie nadaje się do laminowania. Listwy, klocki owszem ale nie grube arkusze. Uważam, że zwykły obłóg mahoniowy gr 1,5mm jest nie do opanowania przy laminowaniu cienkim płótnem. Przy robieniu Addera chciałem uzyskać wodoodporną strukturę i robiłem z tego co miałem: bardzo cienkiego płótna i cienkiego forniru mahoniowego. Mahoń jest twardy, łupliwy i porowaty. Żywica przesyca drewno przy smarowaniu powierzchni co dobrze widać po kilku minutach bez dociskania. W sumie uzyskałem ... mahoniolit?

A teraz ciąg dalszy
Przystąpiłem do laminowania materiału na jarzma skrzydeł w układzie warstw: skośne płótno/ mahoń/ skośne płótno/ mahoń/twarda balsa 2mm.


Twardym laminatem na zewnątrz i balsą do srodka czyli do skrzydła. Taki układ warstw lepiej zacisnie obejmy jarzma na skrzydłach.


I widok od strony balsy


I z bliska


A tutaj kolejny materiał: 3 x balsa twarda na okładziny wysuniętych elementów mocowania stateczników kratowych.


I z bliska - widać przebicia żywiczne


I masa okładzin


A tutaj masa materiału bez żywicy i płótna na podkładki stateczników, okładziny i jarzma skrzydeł.


Następnie złożyłęm konstrukcję mocowania skrzydeł: tu widać próbne złożenie


Tak przbiegło klejenie; wewnętrzne strony jarzm juz sa pomalowane – przezornie żeby znowu nie zamokło - widok od strony głowicy


Za otworami przykleiłem nakrętki M4 do mocowania spadochronu


A tutaj próbne złożenie kosza silnikowego i konstrukcji skrzydeł




I próbne złożenie w płaszczu kartonowym, jeszcze bez głowicy


I bliżej – otwarte mocowania stateczników w dole korpusu


A teraz coś o rurkach. Po pierwsze przygotowanie: 3 warstwy rzadkiego lakieru poliuretanowego na zewnątrz i 1x zlane ścianki wewnątrz aż do spłynięcia. Schło 3 dni ale efekt super : sztywne i stabilne

Malowana rurka


Takim lakierem


Szczeliny miedzy nawojami wypełniłem finiszową szpachlą poliestrową


a potem szlifowałem.


Rurki ciąłem przy aluminiowej przykładnicy – tutaj 2 ramiona podstawy do wyrzutni szynowej


Do środka wkładałem konstrukcję rozpierającą – zasobnik do elektroniki


Łącznie wyciąłem z korpusu 30gr


Źle odmierzyłem i musiałem zrobić korektę


Jak widać odcięcie 1mm nie jest problemem


A to jest łączenie 2 elementów korpusu – wycięty fragment z obwodu, szczelina po cięciu pozostała taka sama


I szlifowanko


Przy pomocy cienkiej płytki oklejonej papierem 100


A tak wygląda łącznik po wsunięciu w dolną częśc korpusu.


Cd nastąpi

[KSard]

Co tu gadać - laga!!!



Piotr - wnosisz nową jakość na nasze forum - AutoCad, CNC ...

Gratulacje



ps.

Ciekaw jestem, jak będzie ze statecznością modelu?

Robiłeś jakieś symulacje?

[PIOTR]

CNC i Autocad to w sumie kontynuacja tego co co robię zawodowo. Po za tym dokładne ręczne wykonanie poważniejszej konstrukcji wymaga dużo czasu, którego nie mam. A tak w ogóle to kręci mnie projektowanie i precyzja montażu a nie samo piłowanie czy pasowanie czyli zrobię jak muszę

Co do stateczności to sam jestem ciekaw bo symulacji żadnych nie robiłem - nie mam programu, wszystkie modele do tej pory liczyłem. Chociaż, tak, jedną owszem: wyciąłem kontur w skali 1:1 z depronu w celu znalezienia środka parcia W sumie wycieraczki są dla mnie zagadką. Podejrzewam, że będą zachowywały się jak hamulec aerodynamiczny, coś jak dryfkotwa. Ale jak traktować w obliczeniach poszczególne blaszki nie wiem. Może ktoś mógłby przeprowadzić symulację w jakimś programiku?

A tak przebiegały kolejne prace: klejenie rury i kosza z jarzmami skrzydeł


Patyczki do lodów uzyskały nowe zastosowanie: dociskałem nimi w pachwinach płaszcz kartonowy do konstrukcji


Rurki na gniazda smugaczy zwijałem sam: szary papier + E61+TFF


Sklejony kosz silnikowy od strony głowicy


Gniazda na bagnety wycieraczek




Wklejony kosz silnikowy w rure kartonową. Laminowanie rufy E61+ mikrobalony + tkanina


pachwiny szpachlowane E61+mikrobalony


pachwiny po szlifowaniu






Wejście z korpusu na osłonę mocowania wycieraczki: tu niestety trzeba było uzupełnić szpachlą poliestrową


I widok na laminowaną rufę, obok redukcja silnika 38/33mm


I z bliska


Oraz rufa po oszlifowaniu




cdn