Silnik z maty szklanej

Sprawdzone przepisy na wykonywanie poszczególnych elementów modelu rakiety
Awatar użytkownika
Gość

Silnik z maty szklanej

Post autor: Gość » wtorek, 19 sty 2010, 16:15

Mam pytanie:

Czy mogę użyć do robienia silnika żywicy poliesterowej??

Czy ma ona takie właściwości jak epoksydowa oprócz tego że szybciej zasycha?? Do silnika bede używał maty szklanej a na to taśmy szklanej pod kątem 30 stopni.

Proszę o niekasowanie tematu bo na forum nie znalazłem odpowiedzi na swoje pytanie.

Awatar użytkownika
wapniak
*****
Posty: 163
Rejestracja: niedziela, 30 sty 2011, 18:31

Post autor: wapniak » wtorek, 19 sty 2010, 19:00

Żywice poliestrowe mają mniejszą wytrzymałość od epoksydowych ( generalnie, bo są wyjątki) za to łatwiej i szybciej sie nimi przesyca laminat. Jedyny z nimi problem w tym zakresie zastosowań to to, że rozpuszczają styropian czy styrodur. Mata może pełnić rolę osłony termicznej jako pierwsza warstwa od środka, pod warunkiem, że na "mokro" zostanie ułożona na zatyczce i dyszy ( nie wiem jak to zrobisz). Jak chcesz zrobić rurkę to rób ją od razu z taśmy( jeżeli jest tkana). Pamiętaj tylko o usunięciu rozdzielacza przed wklejaniem dyszy i zatyczki. Ważniejsze od rodzaju żywicy jest, by nie pozostawić w laminacie pęcherzyków powietrza.

Awatar użytkownika
Gość

Post autor: Gość » wtorek, 19 sty 2010, 20:28

Korpus z kompozytu szklano-epoksydowego zwiniętny na rurze PE



1. Przygotowujemy żywicę w proporcjach zaleconych przez producenta. Ja na 40cm rury o ściance 4mm i średnicy wewnętrznej 32mm biorę TYLKO 44 gramy żywicy

2. Bierzemy rurę PE bądź wałek z PE lub PP o długości przekraczającej wymaganą długośc silnika,

3. Za pomocą pędzla nakładamy na wałek żywicę na całym obwodzie (malujemy żywicą);

4. Przygotowujemy pas tkaniny z tzw. rowingu szklanego (miękka i daje się łatwo układać) o gęstości 200-300 g/m2 i długości 3,5 x obwód rury

5. Zakładamy gumowe rękawiczki i delikatnie, ciasno nawijamy tkaninę szklaną na rurę PE. Około 3 warstw tkaniny wystarcza;

6. Po nawinięciu tkaniny od razu bierzemy rolkę tzw. rowingu szklanego (jest to miękka taśma złożona z przędzy szklanej - jedwabiu szklanego) i zgodnie z kierunkiem nawinięcia tkaniny nawijamy go pod kątem około 30 stopni do osi rury; Rowing nawijamy w tę i z powrotem (krzyżując nawoje jak na szpulkę nici) pasek koło paska, aż osiągniemy wymaganą grubość zewnętrzną rury. Co dwie warstwy rowingu malujemy całość warstwą żywicy;

7. Po nałożeniu ostatniej warstwy żywicy bierzemy taśmę szklaną o szerokości 20-50mm, wadze 100-200 g/m2 i podobnie jak rowing ciasno nawijamy ją na rurę pod kątem 30 stopni w tę i z powrotem. Sploty oczywiście krzyżują się pod kątem 60 stopni.

8. Rozgrzewamy piekarnik do temperatury około 100 stopni celsjusza

9. Pakujemy do niego rury i wyłączamy. Jest to bardzo ważna operacja. kto chce, może utwardzać rury w temperaturze pokojowej, ale w piekarniku jest lepiej. W temperaturze 80-90 stopni, ze względu na dużą rozszerzalność termiczną PE rura-forma zwiększa swoją średnicę. Ponieważ włokno szklane ma bardzo mały współczynnik rozszerzalności, nawoje szklane bardzo mocno się napinają, a z pomiędzy nich zaczynają uchodzić pęcherzyki wyciskanego powietrza, po chwili warstwy zewnętrzne się "pocą" i wypływa na ich powierzchnię ciekła żywica, która szybko wiąże.

10. Po pół godziny żywica jest już związana i można całość wyjąć z piekarnika

11. Zostawiamy rurę na noc w temperaturze pokojowej

12. Rano korpus jest twardy, ale rura nie chce wyjść. Aby wyszła całość wyrzucamy na balkon na mróz.

13. Następuje odwrotność rozszerzalności PE, rura forma się kurczy. Po godzinie bierzemy ją do ręki i stukamy czołem rury PE o podłogę. Nawinięty na nią korpus sam z niej spada

14. Powierzchnia rury nie wygląda zbyt ładnie, więc ją szlifujemy

15. Przygotowujemy świerzą żywicę i nakładamy ją na rurę, pozostawiamy na noc do związania. Jeśli dodamy pigmentu (np. pyłu Al) rurra wygląda ładniej.

16. Odcinamy nieregularne końce rury i uzyskujemy około 40mm rury fi 40x4,0 o wadze około 100 gram. W niej 40% stanowi żywica, 60% włókno szklane



Do takiej rury po wewnętrznym zmatowaniu lub zatoczeniu rowków łatwo można kleić za pomocą epoksydów dysze i zatyczki ceramiczne. Rura o podanych przeze mnie wymiarach bez problemu wtrzymuje parametry projektowe silnika na około 100 atmosfer tj. około 1500 psi



Chciałem zrobić korpus oparty na tym projekcie tylko z polimerową żywicą ale chyba jednak zainwestuje w epoksydową :lol:

Awatar użytkownika
PINOT
PROFI
Posty: 352
Rejestracja: niedziela, 30 sty 2011, 18:30

Post autor: PINOT » wtorek, 19 sty 2010, 22:35

Dzięki za obszerne cytaty - warto dopisać ksywkę autora :D



Moim zdaniem żywica polietrowa też może być. Tak na prawdę wytrzymałość daje włókno szklane. Zywica jest tylko spoiwem i uszczelniaczem

Awatar użytkownika
Gość

Post autor: Gość » środa, 20 sty 2010, 16:42

Wiem że jak ścianka 3mm to wytrzymałość będzie 75mpa około ale to na spoiwie epoksydowym a jaka bedzie wytrzymałość na poliesterowym?? O ile mniejsza??

P.S Sposób wykonania korpusu napisał PINOT :lol: :lol:

Awatar użytkownika
Grafit_alpha3
Teoretyk
Posty: 102
Rejestracja: niedziela, 30 sty 2011, 18:30
Lokalizacja: Serock
Kontakt:

Post autor: Grafit_alpha3 » środa, 20 sty 2010, 19:25

Wiesz co szklana kula mi się gdzieś zgubiła, ale wiesz co zawsze możesz zrobić i sprawdzić czy wytrzyma.

Ja oczywiście wiem jak to policzyć, jeśli podał byś konkretnych producentów żywic, dokładne parametry maty itd. Zależności nie są liniowe, a i tak większość zależy od tego jak starannie wykonasz korpus, a nie z czego.

Bierz poliestrową, jeśli stosujesz maty. Włókno pewnie nie jest tam super jakości i nie ma sensu marnować kasy na epoksydy. Zakładam oczywiście, że silnik będzie jednorazowy.



BTW skąd ty wytrzasnąłeś te 75 MPa? To ma być wytrzymałość, czy max. ciśnienie?

Awatar użytkownika
Gość

Post autor: Gość » środa, 20 sty 2010, 20:23

75 mpa wzięło mi się stąd że PINOT napisał w pewnym poście że 4mm ścianka w korpusie 30 cm z maty szklanej i epoxy i rowlingu itp wytrzymuje spokojnie 100 mpa więc ja idąc drogą dedukcji to dla 3 mm 75 mpa. Obawiam się że nie jest to dokładne. A właśnie może niesłusznie ale chciałem ten silnik zrobić wielorazowy :oops: Pomyślałem że musze go jakoś dobrze zainhibitować od środka i może by się dało :oops: :D

A jak z takiego silnika zrobić wielorazowy?? i żeby był bez użycia metalu.

Awatar użytkownika
PINOT
PROFI
Posty: 352
Rejestracja: niedziela, 30 sty 2011, 18:30

Post autor: PINOT » środa, 20 sty 2010, 21:34

Nie pisalem nic o macie szklanej ani o rowlingu. Pierwsze nadaje się raczej do laminowania łodzi a drugie to nazwisko.



Pomijam już taką niedopuszczalną swobodę jak mylenie atmosfer z megapaskalami. A potem wygaduje się takie bzdury w innych miejscach i mówi, że pinot tak pisał :)

Awatar użytkownika
Gość

Post autor: Gość » środa, 20 sty 2010, 21:45

O sory żle przeczytałem o tkaninie szklanej :oops: :oops: :oops:

Awatar użytkownika
Grafit_alpha3
Teoretyk
Posty: 102
Rejestracja: niedziela, 30 sty 2011, 18:30
Lokalizacja: Serock
Kontakt:

Post autor: Grafit_alpha3 » czwartek, 21 sty 2010, 01:03

Daruj sobie. Da się tylko po co?

Przede wszystkim musiał byś mieć bardzo dobrą izolację cieplną.

Kiedyś liczyłem projekt silnika z cienkościennej rury z ZrO2 (niska przewodność cieplna), na której byłby kompozyt włókno węglowe - termoodporna żywica. Masa wychodzi super, ale zaplecze techniczne do zrobienia takiego silnika to może Pratt & Whitney lub Loral posiada. Można zwiększać masę dawać grube bariery termiczne, ale prawdziwej wielorazowości nie uzyskasz. Poza tym na początku często zdarzają się CATO. No i znów napisałem więcej niż chciałem. Podsumuję to krótko:

Daruj sobie.

ODPOWIEDZ

Kto jest online

Użytkownicy przeglądający to forum: Obecnie na forum nie ma żadnego zarejestrowanego użytkownika i 1 gość